1.嚴(yán)格控制爐內(nèi)鋁液的化學(xué)成分鋁液成分中的Fe、Si含量增加，則電阻率增加，抗拉強(qiáng)度提高，延伸率下降。Fe、Si含量降低，抗拉強(qiáng)度下降，延伸率提高，因此要嚴(yán)格控制其含量，在原鋁選擇上，主要考慮Si不大于0.08％，w（Fe）／w（Si）＝1.5～2.0。在鑄造前要對鋁液進(jìn)行精煉，通過高純氮?dú)鈱⒎勰┚珶拕┐等脘X液內(nèi)，應(yīng)盡可能使精煉劑均勻分布到鋁液中，以利于除氣除渣，精煉完成后要靜置40～60min。必要時(shí)加入適量的Al－Ti－B細(xì)化劑，以保證鑄坯組織致密，提高鑄坯的內(nèi)部組織質(zhì)量。 %ys-y?r  
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2.連續(xù)鑄錠在澆注系統(tǒng)中增設(shè)過濾裝置，即在過濾包中安放兩道陶瓷過濾板，一道水平放置，一道豎直安放，將原玻璃絲布過濾改為泡沫陶瓷過濾板過濾；使用較長的流槽，盡可能減少鋁液的轉(zhuǎn)注次數(shù)；澆鑄嘴由相當(dāng)于十點(diǎn)半的傾斜位置改為相當(dāng)于十二點(diǎn)的水平位置；并在流槽與中間包的銜接處采用導(dǎo)管導(dǎo)流，這樣可以使鋁液平穩(wěn)地進(jìn)入結(jié)晶腔，不產(chǎn)生紊流與湍流，保持流槽與中間包內(nèi)鋁液表面的氧化膜不破裂，減少鋁液的再次吸氣、氧化，避免氧化膜進(jìn)入鑄腔形成新的夾渣；澆注系統(tǒng)采用新型整體結(jié)構(gòu)打結(jié)，耐火材料堅(jiān)固耐用，消除過去耐火材料對鋁液的二次污染。在鑄造過程中，嚴(yán)格控制鑄造溫度、鑄造速度、冷卻條件三要素，鋁液出爐溫度一般控制在730℃～740℃，澆鑄溫度700℃～710℃，澆鑄速度0.20～0.22m／s，冷卻水在0.1～0.3Mpa，冷卻水溫度不高于40℃。 Ofyz,% |Q  
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3.連續(xù)軋制熱軋時(shí)金屬具有較高的塑性，抗變形能力較低，因此可以用較少的能量得到較大的變形。在軋制中連軋機(jī)的軋制速度、軋制溫度、工藝潤滑是保證鋁桿質(zhì)量的三要素，軋制時(shí)要根據(jù)鑄坯情況，及時(shí)、合理調(diào)整軋制參數(shù)，以保證鋁桿質(zhì)量。軋制溫度軋制溫度過高會(huì)使坯料內(nèi)部低熔點(diǎn)組織物熔化而造成軋件過熱，出現(xiàn)高溫脆裂和軋輥粘鋁，鋁桿表面有疤痕；軋制溫度過低，坯料變形易造成堵桿，根據(jù)實(shí)際經(jīng)驗(yàn)，鑄錠坯料溫度入軋前控制在480～520℃為宜。軋制速度軋制速度直接影響鋁桿的生產(chǎn)效率和機(jī)械性能。在鋁桿的化學(xué)成分與生產(chǎn)冷卻條件不變的情況下，軋制速度高時(shí)熱效應(yīng)大，出現(xiàn)熱脆現(xiàn)象，鋁桿抗拉強(qiáng)度降低，軋件易拉斷；軋制速度低時(shí)鋁桿抗拉強(qiáng)度提高，但軋制效果不佳。一般入軋速度控制在0.18～0.22m／s，終軋速度控制在6m／s左右為佳。