1 問題的提出 w0qrh\3du  
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在我廠“前后橋殼體加工兩端定位孔鏜車床技術改造”項目中，要求加工兩端孔至尺寸Ø60，孔口倒角4×30°，表面粗糙度Ra12.5。工件孔為鑄造底孔，工件材料ZG270-500，硬度>HB143。原定單邊加工余量5mm，而實際由于毛坯質量差，鑄造孔偏心嚴重，加工余量極不均勻，單邊余量最大為9mm，最小為1mm)，給定位孔的加工帶來很大困難，加工廢品率較高。我們通過“前后橋殼體加工兩端定位孔鏜車床技術改造”項目對此進行了攻關，通過不同加工方案的對比，選擇鉆擴孔工藝并設計了專用擴孔鉆，解決了該大余量孔的加工難題。 [.J&@96,b  
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2 鏜孔工藝 \ #<.&`8B  
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根據工件的加工要求，可選擇三種鏜削方案。 W>f q 9  
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在一根鏜桿上安排粗、精切鏜刀來分擔余量的切除，鏜孔后再倒角。為了不影響生產節(jié)拍，兩把粗、精切鏜刀需同時工作。由于孔徑只有Ø60mm，孔深65mm，因此鏜桿直徑最大不超過Ø46mm，鏜刀桿最大截面尺寸為14×14mm，壓緊螺釘最大直徑為M8。由于是在鏜桿上鉆孔及攻絲，進一步削弱了鏜桿的剛性及強度。而鏜削余量的不均勻分布使得切削力很大，兩把鏜刀同時工作使機床功率不足，因此不可避免地要引起切削振動，無法滿足工件加工精度和表面粗糙度要求。 z=mH\!  
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在同一根鏜桿上安排粗、精切鏜刀來分擔余量的去除：用第一把鏜刀先鏜去5～6mm的余量，再用第二把鏜刀鏜去剩余余量，最后用倒角刀加工4×30°的倒角，但其中任何兩把刀都不得同時工作。采用該方案雖然可降低切削力，但鏜桿長度增加了兩倍，造成鏜桿剛性不足；同時單件加工工時也增加了一倍，保證不了生產節(jié)拍。 < z':_,  
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安排兩臺機床，即增加一臺半精鏜床來分擔余量的精加工。該方案雖可解決問題，但工件加工成本太高。 aa|u*afWQ  
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此外，由于工件為鑄鋼件，其切屑呈連續(xù)狀，因此加工過程中的排屑也是一個非常重要的問題。而采用鏜孔工藝，鏜桿與工件孔壁間的空間很小，在臥式鏜床上加工時切屑易堵塞在鏜刀切削刃附近，所以經常出現打刀現象。 T_t5Tg~i[N  
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3 擴孔工藝 :ohGG ,`Dh  
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由于擴孔鉆在鉆削時是四個齒同時參加切削，切削過程中其切削力可相互平衡，在相同的切削進給量下，擴孔鉆每齒的切削余量是鏜刀的四分之一，每齒切削負荷大大降低；擴孔鉆的整體剛性遠大于鏜刀，刀具的耐用度也大大提高；此外，擴孔鉆帶有螺旋槽，有足夠的容屑空間，加工過程中切屑能順利沿螺旋槽排出，可滿足工件加工精度和表面粗糙度要求。因此，在相同的加工余量下，只要機床的剛性有保證，采用擴孔工藝的效率遠遠高于鏜孔的效率。 o\/&05rp]  
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擴孔鉆設計 h/
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擴孔鉆的結構特點 _{j'` #  
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